焊接施工方案
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1 焊接概況
本工程管道主要為不銹鋼管和碳素鋼管。焊接施工執(zhí)行DL/T5190-2004《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》（火力發(fā)電廠焊接篇）。
2 焊工要求
擔任濕式電除塵受壓元件焊接的焊工，須持考試合格，持證焊工所承擔的焊接項目必須與持證項目相符。
參加焊接的焊工應有較強的責任心，能認真執(zhí)行國家的各項標準和規(guī)范，嚴格遵守工藝紀律，按給定的焊接作業(yè)指導書或焊接工藝卡的要求施焊。
焊工應對所焊焊縫質量負責。當焊口組對不符合要求時，焊工有權拒絕焊接并及時向焊接檢查員報告。當出現(xiàn)重大質量問題時，報告有關人員，不得自行處理。
3 焊接材料的管理
采用的焊接材料應符合設計文件規(guī)定。焊接材料及焊接用的各種氣體必有質量證明書或合格證，并應符合國家有關標準的規(guī)定，本工程中使用的焊條應符合GB5117《碳鋼焊條》、CB5118-95《低合金鋼焊條》的規(guī)定；焊絲應符合GB1300《焊接用鋼絲》的要求。標準規(guī)定或對焊材質量有懷疑時，應進行抽查試驗，待試驗合格后方可使用。
施工現(xiàn)場專門設置焊材室，并由專職人員負責焊材的管理、驗收、烘干、貯存、發(fā)放、回收等工作。焊材室須安裝除濕設備，以防焊材受潮（溫度宜在5°以上，相對濕度應小于60%）。
焊條按規(guī)定的溫度烘焙，烘焙時每次只能烘一種牌號的焊條。
本工程使用的焊條、焊絲應分類掛牌貯存，焊工應憑焊接施工員簽發(fā)的領用卡領用焊材，焊材室按領用卡發(fā)放焊材，防止錯用焊條、焊絲。
焊工領出的焊條必須裝入溫度保持在100-150℃的焊條保溫筒內，隨用隨取。
焊條、焊絲按根領用，焊工應交回當日未焊完的焊材及喊絲頭、焊條頭、焊材室應認真做好發(fā)放、回收工作，為每個焊工建立臺帳，并采取一定的措施以控制焊條頭、焊絲頭的回收率。
焊接用的氬氣應符合GB4842《氬氣》的規(guī)定，純度應不低于99.96%，氧氣純度應不低于98.5%，乙炔氣純度應符合GB6819《溶解乙炔》規(guī)定。
4 焊接工藝評定試驗及焊接工藝卡的編制
焊接施工員根據(jù)設計圖紙采用的鋼材牌號、規(guī)格及所用的焊材牌號、焊接方法等，按照工藝評定報告中各項工藝系數(shù)來編制焊接工藝卡，在焊前發(fā)給焊工用于指導焊工施焊。
5 焊前準備
焊縫坡口的加工及組對尺寸按設計圖紙的規(guī)定，圖紙無規(guī)定的按DL5007-92規(guī)范中表4.0.2執(zhí)行。不同厚度對口按DL5007-92規(guī)范中圖4.0.8的形式處理。
承壓管坡口的加工應采用機械方法進行加工。
對采用火焰切割的坡口，應將割口表面的溶渣、氧化物及飛濺物清理干凈，并將不平處打磨平整。
焊縫在組裝前將坡口內、外壁兩側各20mm范圍內的油、漆、垢、銹等雜物清理干凈，并打磨出金屬光澤。不銹鋼焊件在組裝前應將坡口兩側表面不小于100mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺等雜物清理干凈，并采取防止焊接飛濺物沾污表面的措施。所使用的砂片、鋼絲刷及清除焊渣的工具由不銹鋼制成。不銹鋼管子表面不得暴露在火焰加工處。
焊件組裝時應墊置牢固，以免在焊接和熱處理過程中產生變形和附加應力。焊口禁止強力對口，以防引起附加應力。
焊接前應做好各項防護措施。如：采用蓬布遮擋、搭設活動防護棚等辦法來防止風、雨、雪等天氣對焊接造成的影響，以確保工程的焊接質量。
6 焊接工藝及要求
6.1 當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任何一種情況時，應采取有效的防護措施，如搭設防護棚，采取預熱等措施，否則不得施焊。
手工電弧焊時，風速大于10m/s；
氬弧焊時，風速大于2m/s；
相對濕度大于90%；
焊件有水、雪或接觸到霧；
當焊件溫度低于0℃時。
6.2 露天場所焊接采用搭設活動棚的辦法來防止雨、雪、風等天氣情況對焊接造成的影響，以確保工程質量。
6.3 鋼結構、煙風道、支吊架等的焊接采用手工電弧焊焊接。
焊口的點焊及組對卡具的焊接應與正式焊接各項要求相同，并由合格焊工施焊。當發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時應清除重焊。
焊接時不得在焊縫坡口外引弧，以免擦傷母材產生淬硬組織。
管子焊接時，管內不得有穿堂風，管端應堵上。
管道采用氬弧焊時，管內應充氬氣保護，管內空氣應用氬氣置換后方可進行焊接。
需預熱的焊口在點焊和整個焊接過程中應始終保持預熱溫度。
多層焊時各層間接頭應錯開，并做好各層間的清理工作。
組對卡具的去除不得損傷母材，應用砂輪進行磨削，并將殘留焊疤打磨平整。
手工電弧焊焊接工藝：
6.4焊條及工藝參數(shù)選擇
管子對口按氣焊工藝要求進行，焊條選擇接母材材持按表1選用。
焊接工藝參數(shù)如無明確規(guī)定者可按表1選擇。
電焊焊接工藝參數(shù)選擇表表1
| 焊條牌號 | 焊條直徑（mm） | 電源種類及極性 | 電流A | 電壓 |
|---|---|---|---|---|
| J422J426 | 2.5-4.0 | 直流正接 | 70-200 | 16-26 |
| A022 | 2.5-4.0 | 交流反接 | 70-200 | 16-62 |
6.5 水平固定管（吊焊）焊接
6.5.1 焊接特點
焊工通常以平、仰焊點為界將環(huán)行焊口分為對稱兩個半園形焊口，按照仰一立一平的焊接順序焊接。
為保證第一層焊透且背面成型良好，對不帶墊圈的管接關，用酸性焊條施焊采用滅弧法，用堿性焊條施焊采用邊焊邊調節(jié)電流的方法，控制熔池溫度的根部焊透程度。
由于焊接位置沿園形連續(xù)變形，要求施焊人員站立的高度工和運條角度必須適應焊接位置變化的需要。
焊接時，為了控制熔池的溫度和狀，除了采用滅弧法或隨焊隨調節(jié)電流的方法外，主要靠擺動焊條來控制熱量。
水平固定管V形坡口焊縫根部常出現(xiàn)的缺陷如略所示
1
2
3
4
5
6
位置 1與6易出現(xiàn)多種缺陷
2易出現(xiàn)塌腰及氣水
3、4鐵水與熔渣易分離，焊透程度痕好
5、出現(xiàn)焊透程度過分，形成焊瘤環(huán)均勻
6.5.2定位焊
定位焊的焊接電流應比正常焊接偏大10-20%，焊條直徑應較正常些，確保焊處有足夠的溫度。
定位焊焊絲長度一般為10-20MM，焊點厚度一般不應超過焊縫厚度的1/2。
定位焊不允許有浮縫、裂縫、氣孔等缺陷，工藝與正式施焊相同。
6.6焊接方法
6.6.1第一層焊接
第一層焊縫的焊接，是決定焊接質量的關鍵，一般采用作擺動的在直線運條法焊接。
第一層前半部的焊接：起旱和收焊尾點應超過5-10mm，如圖2引弧時電流應稍大些，在坡口面上引弧，長弧預熱2-3秒種，待坡口兩側接壓熔化狀態(tài)，表面出現(xiàn)“焊味”時，立即壓低電弧上第一滴鐵水，并向前移動，當鐵水在坡口內形成熔池時，應迅速將焊條抬起或滅弧，使熔池溫度下降，然且再壓低電弧或重新引弧焊接，當運條到定位焊縫時，位置不斷變化，因此焊條角度也必須相應變化。一般常用的焊條角度如下圖所示：
5-10mm
焊接方向
5-10mm
6
5
4
3
2
1
第一層后半部的焊接：焊接方法與前半部相似焊上下接頭時，應把先焊縫端頭用電弧割法5-10mm，接頭處焊接時，要使原焊縫充分熔化，并形成熔孔，以保證根部焊透，平焊接頭時，應壓低電弧，焊條前后擺動，推開熔渣，并擊穿根部，以保證焊透，熄弧前填滿弧坑。
6.6.2 中間層焊接
除第一層與最外層外，其余都稱為中間層，一般壁厚大于6mm時，才有中間層。
中間層焊接要求參數(shù)選擇適當，因中間焊波較寬，一般采用月牙形或鋸齒形運條法進行連續(xù)焊接，并再坡口兩側應稍作停留，焊條角度也要相應變化。
6.6.3 外層的焊接
外層的焊接應符合設計要求，表面應均勻美觀，沿圓周基本一致。
外層焊接一船采用月形運條法，擺動要慢而穩(wěn)，坡口兩側要有足夠的停留時間，當坡口較寬時，可采用多道焊，多道焊應焊坡口兩側，后焊中間。
使用堿性焊條時，坡口的焊前處理應嚴格。不能用長弧預熱和滅弧法焊拉，否則會出現(xiàn)氣孔。在焊接過程中，應始終保持短弧焊，用邊焊邊調節(jié)的方法來控制熔池的溫度和形狀。
6.7 垂直位置固定管（橫焊）的焊接
6.7.1 焊接特點
焊縫處于水平位置，下坡口能托住鐵水，使之不易下流。
鐵水因垂直下流會造成坡口邊緣咬口的缺陷。
采用多層多道焊，易引起層間未焊透和夾渣，表層焊接不易焊得平穩(wěn)美觀，會出現(xiàn)凹凸不平的缺陷。
6.7.2 定位焊
定位焊要求與水平固定管定位焊相同。
6.7.3 焊接方法
6.7.3.1 第一層焊接
始焊點選定后，用敲擊法在坡口面上引弧，選用長弧預熱始焊處。待坡口兩側接近熔化狀態(tài)時，應立即壓低電弧，形成熔池后，采用垂直后斜鋸齒形運行法施焊。
焊接過程中，要始終控制熔池形關為斜橢圓形，此時焊縫斷面形狀及焊條角度如上圖所示：
60-70°
60-70°
焊接 方向
80-88°
換焊條的動作要快，當焊縫尚未冷卻時就再次引燃電弧，當焊一周后回到始焊處，將焊外轉一個角度，使焊條垂直于始焊點園弧的切線，并壓低電弧，聽到擊穿聲后，焊條略加擺動，填滿弧坑后收弧。
6.7.3.2 中間層焊接
橫焊時，往往外層成型不良，因此焊中間層的最后一層時，坡口兩側要有一定留量，中間部位稍微凸起，而焊外層時上、下焊道速度要快，而中間焊道稍慢，以便得到圓弧形焊接。
焊最后一道時，焊條垂直傾度要小，防止咬邊現(xiàn)象，焊道間可不必打渣后焊，使溫度下降緩慢，以到改善焊縫成型。
當使用堿性焊條時，操作要求同水平固定管焊接。
6.8 氬弧焊打底手工電弧焊蓋面焊接工藝
6.8.1 焊接規(guī)范參數(shù)
母材10#與10#、10#與20#、15CrMo、12Cr1MoV管子對接。
焊材：電焊條J426、J422、J507、φ2.5-4mm，焊絲TIG-R30，TIG-R31，TIG-J50，H08Mn2SiA，φ2-3.2mm，鎢極類型，鈰鎢極Wse20, φ30-2.5mm,保護氣體，采用純度大于99.95%的氬氣（AR）。
焊接順序：根據(jù)管壁厚度選擇1-5道焊滿，其坡口間隙應作如下表進行調正。
| 焊層 | 管壁厚度（mm） | 坡口角度（度） | 對稱間隙（mm） |
| 1 | 1.5-3 | 60 | 1.0-1.5 |
| 2 | 3-5 | 60 | 1.5-2.5 |
| 3 | 5-9 | 60-55 | 2.5-3.5 |
| 4 | 9-12 | 55 | 3.5-4 |
| 5 | 12-16 | 55 | 3.5-4.5 |
焊接溫度：低碳鋼管，管壁小于26mm或室溫0℃以上時，焊接前一般不預熱，低合金鋼管，壁厚不大于15mm或室溫0℃以上時，焊前一般不預熱，焊后不作熱處理。
電特征，電流種類：直流，極性——氬弧焊打底層為正接，手工電弧蓋面可以反接，熔滴過渡方。
氣體保護特征：保證氣體純度大于99.95%氬氣，流量為6-9L/min。
其他參數(shù)：鎢極伸出長度為5-10mm，噴咀直徑為φ6-10mm，噴咀與工作夾角一般控制在70℃-80℃，焊接電流當管徑小于φ76mm為70-90A，φ76-φ159為90-110A，大于φ159為110-130A，電壓為16-24V。
6.8.2焊接設備及儀表
AX-300或AX-320直流焊機或氬弧焊機。
手提式電動磨光機。
0-500A直流電流表，0-50V直流電壓表，0-20L/min氬氣流量表。
6.8.3施焊技術
使用簡易直流弧焊機時，采用短路方法引弧，注意鎢極接觸焊件的動作要輕快，防止碰斷鎢極端頭，造成電弧不穩(wěn)及焊縫產生夾鎢缺陷。
使用無電流衰減裝置的簡易直流焊機焊接時，收弧的焊接速度應適當減慢，注意增加焊絲填充量，將熔池填滿，以避免產生弧坑和裂縫。
焊接過程中應盡量避免?；?，以減少“冷接頭”的次數(shù)。
管道對口焊手工鎢極氬弧焊打底，采用電弧在管壁外側燃燒，焊絲從坡口外側填加的外填絲方法操作，此法應掌握下述幾點：
焊槍的噴嘴與焊絲的相對位置如下圖所示，焊接方向不限。
b
a
70-85°
15-20°
- 噴嘴
- 焊絲
管道對口的間隙大小隨填絲動作及管徑大于管壁厚度而定，對于大直徑厚壁的對口間隙應稍大于焊絲直徑，焊接過程中，注意焊絲連續(xù)送絲入熔池，并稍作橫向擺動，使焊縫增厚，保證坡口兩側熔化良好。
小直徑厚壁管對口間隙一般要求小于或等于焊絲直徑，焊絲有對口中心沿管壁送給，可不作橫向擺動，焊接速度稍快，采取斷續(xù)送給均勻。
困難位置施焊，應注意下述幾點：
從最困難的部位起弧和在障礙最小的地方收弧封口。以免焊接時影響操作和焊工視線接頭質量。
進行勞動組織，避免焊接接頭時溫度過低，并采取因人對焊的方式進行焊接。
小管徑的點固焊，應在坡口內直徑電焊。直徑小于60的管子，電焊一處即可；直徑76-159的管子，應點焊2-3處。點固焊縫一般為15-20長度，位置一般在平焊或立焊處。
底焊縫應一氣呵成，不允許中途停止打底層焊縫應檢查合格后，及時進行次層焊接。
焊1-2層時不須擺動，焊3-4層時左右擺動，如Z形或鋸齒形。
打底焊道和中間焊道后，應用磨光機打磨清理。
次層施焊時，應注意以下幾點：
進行次層焊接時，不得將底層焊縫焊穿，與打底層相鄰的次層電弧焊所使用的焊條直徑不宜過大，一般為φ2-3.2。
當管子管壁厚小于2.5時僅用氬弧焊焊接一層，壁厚為5-8時可點焊蓋面，壁厚為9-12時加兩層電焊蓋面。
電焊的焊接工藝同前。
6.9 氬弧焊焊接工藝
6.9.1 焊接規(guī)格參數(shù)
坡口形式采用單面V形坡口對接接頭，如圖
1+0.5
60+5°
1.5±16
2±1.5
母材：10#與10#，10#與20#，15Cr1MoV與12Cr1MoV管子對接。
焊接電焊條J426、J507φ2.5-4，焊絲TIG-J50，TIG、R31，TIG-R30，H08MN2SIA，φ2-3.2，鎢極WSE20，φ30-2.5，保護氣體，采用純度大于99.95%的氬氣。
焊接順序：按圖所示，根據(jù)管壁厚度選擇1-5道焊滿，其坡口間隙應作如表進行調整。
5
4
3
2
基
| 焊層 | 管壁厚度 | 坡口角度 | 對口間隙 |
|---|---|---|---|
| 1 | 1.5-3 | 60 | 1-1.5 |
| 2 | 3-5 | 60 | 1.5-2.5 |
| 3 | 5-9 | 60-55 | 2.5-3.5 |
| 4 | 9-12 | 55 | 3.5-4 |
| 5 | 12-16 | 55 | 3.5-4.5 |
焊接溫度：低碳鋼管，壁厚小于26或室溫0度以上時，焊接前一般不預熱，低合金鋼管，壁厚不大于15或室溫0度以上時，焊前一般不預熱，焊后不作熱處理。
電特性，電流種類：直流，極性正接；
氣體保護特性，保護氣體純度為大于99.95%氬氣，流量為6-9L/min。
6.10 鋼結構、煙風道的焊接
鋼結構的焊接視具體結構盡量采用雙人對稱施焊或分段退焊施焊，焊接參數(shù)的選用應盡量相同，以盡量控制焊接變形和減少焊接殘余應力；對需采取加固措施的部位，等加固好后再進行焊接，以免產生變形。
所有焊縫焊后應仔細檢查，并做到不漏焊和誤焊。
6.11 焊接質量的檢驗
檢驗方法主要采用：VT、RT、PT、UT等無損探傷方法進行檢查。
所有焊縫均應進行外觀檢查，按三檢規(guī)定（外觀檢查按DL5007-92規(guī)范中8.0.1-3執(zhí)行）
6.12 焊縫的返修
焊縫出現(xiàn)超標缺陷可采用挖補的方式進行返修。
缺陷的清除方法采用磨光機進行打磨。
焊縫同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，否則應經(jīng)技術總負責人批準。
一般的返修按原焊接工藝，重要部位的返修應另外編制返修工藝。
如熱處理后進行返修的焊縫，返修后應按原熱處理要求重新進行熱處理。
返修后的焊縫還應按原探傷要求進行無損傷檢查。
6.13不銹鋼的焊接
6.13.1焊接工具
（1）.采用直流電焊機，本廠用WSE-315和TIG400兩種型號焊機。
（2）.選用的氬氣減壓流量計應開閉自如，沒有漏氣現(xiàn)象。切記不可先開流量計、后開氣瓶，造成高壓氣流直沖低壓，損壞流量計；關時先關流量計而后關氬氣瓶。
（3）.輸送氬氣的膠皮管，不得與輸送其它氣體的膠皮管互相串用，可用新的氧氣膠皮管代用，長度不超過30米。
6.13.2?其它工器具
焊工應備有：手錘、砂紙、扁鏟、鋼絲刷、電磨工具等，以備清渣和消缺。
6.13.3工藝參數(shù)
不銹鋼焊接工藝參數(shù)選取表
表一
| 壁厚mm | 焊絲直徑mm | 鎢極直徑mm |
焊接電流
A | 氬氣流量L/min | 焊接層次 | 噴嘴直徑mm | 電源極性 | 焊縫余高mm | 焊縫寬度mm |
| 1 | 1.0 | 2 | 30-50 | 6 | 1 | 6 | 正接 | 1 | 3 |
| 2 | 1.2 | 2 | 40-60 | 6 | 1 | 6 | 正接 | 1 | 4 |
| 3 | 1.6-2.4 | 3 | 60-90 | 8 | 1-2 | 8 | 正接 | 1-2.5 | 5 |
| 4 | 1.6-2.4 | 3 | 80-100 | 8 | 1-2 | 8 | 正接 | 1-2.0 | 6 |
| 5 | 1.6-2.4 | 3 | 80-130 | 8 | 2-3 | 8 | 正接 | 1-2.5 | 7-8 |
| 6 | 1.6-2.4 | 3 | 90-140 | 8 | 2-3 | 8 | 正接 | 1-2.0 | 8-9 |
| 9 | 2.4 | 3 | 100-150 | 10 | 3 | 10 | 正接 | 1-2 | 11-12 |
| 10 | 2.4 | 3 | 110-160 | 10 | 3-4 | 10 | 正接 | 1.5-2 | 12-13 |
6.13.4.?工序過程
（1）.焊工必須按照“考規(guī)”規(guī)定經(jīng)相應試件考試合格后，方可上崗位焊接。
（2）.嚴禁在被焊件表面隨意引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物等。
（3）.焊工所用的氬弧焊把、氬氣減壓流量計，應經(jīng)常檢查，確保在氬弧焊封底時氬氣為層流狀態(tài)。
（4）.接口前應將坡口表面及母材內、外壁的油、漆、垢銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍為每側各為10-15mm，對口間隙為2.5～3.5mm。
（5）.接口間隙要勻直，禁止強力對口，錯口值應小于壁厚的10%，且不大于1mm。
（6）.接口局部間隙過大時，應進行修整，嚴禁在間隙內添加塞物。
（7）.接口合格后，應根據(jù)接口長度不同點4-5點，點焊的材料應與正式施焊相同，點焊長度10-15mm，厚度3-4mm。
（8）.打底完成后，應認真檢查打底焊縫質量，確認合格后再進行氬弧焊蓋面焊接。
（9）.引弧、收弧必須在接口內進行，收弧要填滿熔池，將電弧引向坡口熄弧。
（10）.點焊、氬弧焊、蓋面焊，如產生缺陷，必須用電磨工具磨除后，再繼續(xù)施焊，不得用重復熔化方法消除缺陷。
（11）.應注意接頭和收弧質量，注意接頭熔合應良好，收弧時填滿熔池。為保證焊縫嚴密性。
（12）.蓋面完畢應及時清理焊縫表面熔渣、飛濺。
6.13.5質量標準：
（1）.質量按Q/ZB74-73?焊接通用技術條件和機械結構用不銹鋼焊接管(GB/T12770—2002)標準檢驗。
（2）.缺陷種類、原因分析及改進方法
氬弧焊焊接產生缺陷的原因及防止方法
表二
| 焊縫缺陷 | 產生原因 | 防止方法 |
| 氣孔 | 氬氣不純，氣管破裂，或氣路有水份，打鎢極，金屬煙塵過渡到熔池里 | 調換純氬氣，檢查氣路，修磨或調換鎢極，將焊縫清理好 |
| 穿透不好有焊瘤 | 焊速不勻，技術不熟練 | 堅強基本功訓練，均勻焊速 |
| 焊縫黑灰氧化嚴重 | 氬氣流量小，焊速慢，溫度高或電流大 | 增強氬氣流量，加快焊速，或適當減小電流 |
| 縮孔 | 收弧方法不當，收弧突然停下來 | 改變收弧方法，采用增加焊速的方法停下來 |
| 裂紋 | 焊接溫度高或低，穿透不好或過燒 | 確保焊透，電流和焊速要適當，改變收弧位置 |
| 未焊透 | 焊速快，電流小 | 減慢焊接速度或增加電流 |
| 熔合不好 | 錯口、焊槍角度不正確、或焊速快電流小 | 改進對口的錯誤誤差，掌握好焊槍角度，適當?shù)胤怕杆俸驮黾与娏?/td> |
| 燒穿 | 技術不熟練，電流大或焊速慢 | 減小電流或加快焊速，并加強基本功訓練 |
| 焊縫表面擊傷 | 引弧不準確，地線接觸不好 | 引弧要準確，不得在焊件表面引弧，地線接好 |
| 焊縫夾鎢 | 打鎢極，鎢極與焊件接觸 | 引弧時，鎢極與工件要有一定距離 |
| 焊縫成型不整齊 | 走槍速度不均，送絲速度不均 | 焊速、送絲要均勻，多加強基本功訓練 |
| 咬邊 | 焊槍角度不正確，熔池溫度不均，給送焊絲不合理 | 調整焊槍角度，以達熔池溫度均勻，注意給送焊絲的位置、時間和速度 |
6.13.6安全技術措施
（1）.焊工工作時必須穿工作服，戴絕緣手套，穿絕緣鞋。
（2）.焊工必須遵守安全、文明施工的規(guī)定。
（3）.高空作業(yè)必須系安全帶，高空搭設的腳手架應安全、可靠、并便于施焊。
（4）.焊工在使用電磨工具時采取防護措施。使用前檢查電磨工具砂輪片是否松動，是否需要更換砂輪片。
（5）.空中作業(yè)區(qū)下方如有易燃易爆物品時，要做好防止飛濺物落下的措施。
（6）.應避免電焊線與帶有感應線圈的設備相連，電焊線與焊鉗連接部分應放置可靠，避免工作時電弧擊傷管子或設備。
（7）.焊接時應注意避免飛濺或電弧損傷設備、飛濺或焊渣落入已清潔干凈的產品表面。
6.14 極板極線安裝措施（加內容）
1）陽極系統(tǒng)安裝
- 將調直的陽極板與陽極吊掛桿在地面用螺栓組裝成整體。
- 緊固螺栓后封焊螺栓。
- 起吊整排陽極板，起吊后檢查撞擊桿是否變形。
- 將整排陽極板放入環(huán)梁支撐座上，當所有陽極板進入電場后，排列陽極板極距，保證誤差小于5㎜。
2）陰極系統(tǒng)安裝
- 將瓷套吊入保溫箱內，控制瓷套標高小于1mm。
- 以吊掛孔為中心安裝防塵套。
- 調整好瓷套與防塵套同心度，同一電場吊桿對角線偏差不大于±8mm。
- 以絕緣子室中心距為中心基準，劃出電場縱向中心線和橫向中心線，并用洋沖在大梁和側封上打出標記。
- 將電場陰極吊框架吊入電場，然后用葫蘆將其提起與懸吊桿連接就位。
- 調整陰極吊架的水平標高和前后尺寸。
6.15噴淋系統(tǒng)安裝措施
6.15.1 質量技術措施
- 水噴淋系統(tǒng)施工前，組織并檢查用于安裝本系統(tǒng)的專用工具及設備，以保證安裝時，專用工具及設備能正常使用。
- 材料員組織采購本系統(tǒng)的材料。所采購的材料符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定，并具有出廠合格證。所購材料到達現(xiàn)場后，征得建設方、監(jiān)理方確認后，再入庫備用。
- 水泵接合器、水泵等主要系統(tǒng)組件的采購應有國家消防產品質量監(jiān)督檢驗中心出具的檢測合格證明書。
- 閥門及其附件：閥門的型號、規(guī)格符合設計要求，具有產品合格證明；附件配備齊全，不得有加工缺陷和機械損傷。
6.15.2 施工方法
- 管網(wǎng)安裝：
- 管網(wǎng)安裝前校直管子，并清除管子內部的雜物；安裝時隨時清除已安裝管道內部的雜物。
- 當管道公稱直徑小于或等于100㎜時，采用螺紋連接；當管道公稱直徑大于100㎜時，可采用管箍連接。連接后，均不得減小管道的通水橫斷面面積。
- 螺紋連接的密封填料均勻附著在管道的螺紋部分；擰緊螺紋時，不得將填料擠入管道內；連接后，將連接處外部清理干凈。
- 當管道變徑時，采用異徑接頭；在管道彎頭處不采用補芯。
- 管網(wǎng)試壓與沖洗
- 管網(wǎng)安裝完畢后，及時對其進行強度試驗、嚴密性試驗和沖洗。在進行上述試驗時，應請建設方代表、監(jiān)理人員到現(xiàn)場確認。
- 對噴淋系統(tǒng)進行試壓，并合理分段進行。水壓強度試驗的測試點設在試壓管段的最低點。
- 系統(tǒng)試壓完成后，及時拆除所有臨時盲板及試驗用的管道，并與記錄核對無誤，填寫試壓記錄，記錄請甲方、監(jiān)理方審核并簽字確認。
- 管網(wǎng)沖洗在試壓合格后分段進行。沖洗前，對管道支架、吊架進行檢查，必要時采取加固措施。
- 水壓試驗時環(huán)境溫度不低于5℃，當?shù)陀?℃時，水壓試驗采取防凍措施。
- 水壓嚴密性試驗應在水壓強度試驗和管網(wǎng)沖洗合格后進行。
- 噴頭的安裝
- 噴頭安裝時，不得對噴頭進行拆裝、改動，并嚴禁給噴頭附加任何裝飾性涂層。
- 噴頭安裝時使用專用扳手，以確保不使噴頭的框架、濺水盤產生變形或釋放。原件損傷時，采用規(guī)格、型號相同的噴頭更換。
- 當噴頭安裝在不到頂?shù)母魯喔浇鼤r，噴頭與隔斷的水平距離和最小垂直距離符合下表的規(guī)定：
噴頭與隔斷的水平和最小垂直的距離
| 水平距離（㎜） | 150 | 225 | 300 | 375 | 450 | 600 | 750 | ＞900 |
| 最小垂直距離（㎜） | 75 | 100 | 150 | 200 | 236 | 313 | 336 | 450 |
IV．風管處噴頭安裝，嚴格按施工圖紙安裝。
- 其它組件及設備安裝
- 水流指示器安裝
①水流指示器的安裝在管道試壓和沖洗合格后進行，水流指示器的規(guī)格、型號符合設計要求。
②水流指示器安裝在水平管道上，其動作方向和水流方向一致；安裝后檢查水流指示器漿片、膜片動作是否靈活，是否與管壁發(fā)生碰擦，并確保動作靈活。
- 閥門安裝
①控制閥的規(guī)格、型號和安裝位置嚴格按設計要求；安裝方向正確，控制閥內清潔、無堵塞、無滲漏；主要控制閥加設啟閉標志。
②信號閥安裝在水流指示器前的管道上，與水流指示器之間的距離不小于300㎜。
③末端試水裝置安裝在分區(qū)管網(wǎng)末端。
④排氣閥的安裝在系統(tǒng)管風試壓和沖洗合格后進行；排氣閥安裝在配水干管頂部和配水管的末端，確保無滲漏。
- 噴淋泵的安裝
①噴淋泵的安裝符合現(xiàn)行國家標準《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。
②檢查噴淋水泵的規(guī)格、型號是否與設計要求相符，并應有產品合格證和安裝使用說明書。